PERFORMANCE TEST OF A PROTOTYPE OF PILOT PLANT SCALE ROTARY BAGASSE DRYER USING BOILER FLUE GAS IN SUGAR FACTORY

by MUHAMMADSAECHU

Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia, Pasuruan

ABSTRACT

Efficient energy requirement at a sugar factory (SF) can be fulfilled by burning bagasse at the
last mill. Factors affecting energy requirement at a sugar factory are sugar cane quality and capacity,
installation balance, and also equipments and machinery efficiency. In Indonesia, many sugar factories
lack of bagasse and they have to use other alternative fuels. This condition, therefore, affects the
cost of sugar production. The problem can be solved by improving calorific value of bagasse before
it enters boiler. It can be done by applying bagasse drying technology in which bagasse is dried by
utilizing gas energy from boiler flue gas that has high temperature between 220 - 300oC. This
experiment was conducted to study design characteristic and operational system of bagasse dryer
using a prototype of Rotary Bagasse Dryer (RBD). The RBD unit was placed close to the SF boiler.
The result of the test without bagasse load showed that the loss of heat on the RBD decreased as the
gas flow rate increased. The loss of energy on the RBD reached 7.14 % based on incoming energy at
full forced draft fan (FDF) operation. The test conducted at bagasse flow rate 1,410 kg/hr or 94 %
RBD load with incoming bagasse moisture content 51.60 %t, flue gas temperature 199oC resulted
in dried bagasse with moisture content 42.10 %. Efficiency of gas energy utilization reached 47.6 %
with losses of energy due to radiation and convection decreasing to 4,8 %. The decrease of bagasse
moisture content as much as 9.5 poin, could increase bagasse calorific value by 5.06 %. Theoretically
it will improve steam production by 10 % in the boiler.

Key words :Sugar factory (SF), energy crisis, bagasse calorific value, boiler flue gas, bagasse drying.

ABSTRAK

Kebutuhan energi di pabrik gula (PG) yang efisien dapat dipenuhi dari sebagian ampas gilingan
akhir. Faktor yang berpengaruh terhadap kebutuhan energi adalah kecepatan dan kualitas tebu giling, kesetimbangan instalasi, efisiensi peralatan dan mesin yang digunakan. Di industri gula Indonesia masih banyak PG kekurangan ampas dan menggunakan bahan bakar alternatif hingga mempengaruhi biaya produksi. Hal tersebut dapat diatasi antara lain dengan cara meningkatkan nilai bakar ampas sebelum masuk ketel, melalui penerapan teknologi pengering ampas yang memanfaatkan energi gas cerobong ketel yang masih bersuhu tinggi antara 220 s.d. 300oC. Untuk mempelajari karakteristik desain dan operasional pengering ampas dilakukan rekayasa dan rancang bangun prototipe rotary bagasse dryer(RBD) pada skala pilot plantyang ditempatkan di sebelah ketel di PG. Dari uji tanpa beban diperoleh kehilangan panas pada RBD menurun pada laju gas yang meningkat. Kehilangan energi pada RBD mencapai 7,14 % dari energi yang masuk ketika blowerFDF (forced draft fan) bekerja pada beban penuh. Hasil uji pada laju ampas mencapai 1.410 kg/j atau beban RBD 94 %, kadar air ampas dari gilingan 51,60 % dan suhu gas cerobong 199 oC dihasilkan ampas kering dengan kadar air 42,10 %. Efisiensi pemanfaatan energi gas dalam RBD mencapai 47,6 % dari energi yang masuk dengan kehilangan energi karena radiasi dan konveksi menurun mencapai 4,8 % dari energi yang masuk. Dengan kadar air ampas turun 9,5 poin nilai bakar per kg ampas meningkat 5,06 %, yang secara teoritis untuk bahan bakar ketel dapat meningkatkan produksi uap hingga 10 %.

Kata kunci : Pabrik gula (PG), krisis energi, nilai bakar ampas, gas cerobong ketel, pengering

ampas

INDONESIAN SUGAR RESEARCH JOURNAL Vol. 44, No. 3, September 2008
Terakreditasi B, SK LIPI No. 536/D/2007 tgl. 26 Juni 2007
Alamat Redaksi/Penerbit :
Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia
Jl. Pahlawan 25, Pasuruan 67126
Telp. 0343-421086, Fax: 0343-421178

E-mail : mpg.p3gi@gmail.com; Website: http://www.p3gi.net